在雷诺模型车间， 20个人完成了将近50％赛车模型的制造和安装，这些模型将会在风洞中进行24小时的试验。接下来，我们看看模型车间的工程师们都在做些什么。
这是一个高精度的车间。技师们安静、专注地干着手中的工作。这里的工作量很大，但工作气氛却是平静、专注和小心翼翼的。这是一个手表工厂？一个电子工厂？亦或是一个外科手术室？不，都不是，这里是恩斯通的模型车间。
这是一个电子时代，但就算是如今，还没有什么可以代替实践对理论的检验。在恩斯通，空气动力学工程师们的研发思想要通过风洞的检测，而这一切都必须通过完全复制整车的模型来进行。这些模型按正常赛车的一半大小复制，不过它们帮助车队了解空气动力学套件的有效性。在将更新运用到赛车上之前，都必须通过模型试验。
一辆F1赛车首先是以1：2模型的形式出现的。模型也用炭纤维、金属和树脂材料制造，它复制了赛车的造型，并且每日更新。戴夫－摩尔（Dave Moore）是模型车间的主管，他在这一领域工作了20多年，是一位资深的专家。在模型车间，“精确度”是以1/10毫米为单位来测量的。“我们要铭记，每一个模型上的错误都会造成赛车上两倍的危害。”摩尔解释道。
为了追求完美的精确性，恩斯通有50位专家负责模型制造，其中20位要亲手做模型。他们的主要技能就是控制先进的数控机床。这一极为先进的技术使车队能每年测试10000个以上的部件。由于风洞测试数量与赛道上的成绩是成正比的，因此，自从车队的恩斯通总部开始使用这一技术，雷诺车队成绩就有了突飞猛进的增长。“在20年的时间里，数控技术对我们的工作起到了绝对的影响，”戴夫－摩尔说，“原来，我们需要两周制造三套不同的刹车碟。而现在，仅需几个小时就可以完成了。”在提高效率的同时，质量也得到了改进：在引入立体测量技术以前，模型的偏差约为0.5％，而今，这一数字下降到了0.1％。
车队每赛季制造三个赛车模型。制造一个整车模型所需要的时间约为六周。一台模型在风洞中做试验的同时，车间正忙着组装新零件，以完成第二个模型。同时，第三个模型——也就是首先制造的那个模型，正被用于检查新组件的安装位置。当某赛季的赛车已完成了测试阶段，电子骨架将保存下来，再次使用。而车身部件将会保存纪念。当它们变得非常陈旧时，就会报废。“这是一个羞耻，”戴夫笑言，“每个模型就像是一件小小的艺术品。但是，你不能总是怀旧，在测试一个零件的时候，我们已经开始想着下一个零件了……”（驭风前行）
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