原标题：冠军起步的地方
从美国东海岸的费尔黑文到西海岸的卡尔斯巴德，我们和Titleist研发部门的工程师交流，和挖起杆设计大师鲍勃-沃基对话，在工厂看球具的生产过程，在测试中心看对原型杆进行的一系列细致、严谨的测试，挖掘Titleist成功背后的奥秘……
光辉历史
Titleist品牌的含义是“冠军”，它生产的高尔夫球的的确确是冠军，无论世界顶级职业巡回赛使用率还是球具市场占有率，均排名No.1。高尔夫球的销售额占到了Titleist总收入的50%以上。我们的Titleist美国总部行，便从高尔夫球部门所在的马萨诸塞州费尔黑文市开始。其实，Titleist高尔夫球总部最早位于Acushnet小镇，这也是其母公司Acushnet的名字来源。后来，公司总部先搬到邻近的新贝德福德镇，上个世纪90年代又搬到现在的费尔黑文市。它隐藏在密密的一排大树后面，灰色的楼房只有四层高，比我们想象中的世界第一高尔夫球品牌总部“质朴”许多。同时，这里也是Acushnet旗下另一品牌FootJoy的总部。
接待我们的是Titleist高尔夫球市场部全球副总裁玛丽-卢-伯恩（Mary Lou Bohn）女士。她把我们领到一楼的会议室，用ppt讲述了品牌的光辉发展史。创始人菲尔-杨是个高尔夫发烧友，1932年的一天，他和一位牙医朋友打球，自认为推击很棒，但高尔夫球却没有如愿滚入洞中。他心想，这不是我的问题。他借用牙医朋友的X光设备，发现市场上的高尔夫球内核有的大，有的小，还有的偏离了中心。
1932年，找到症结所在的菲尔-杨创立了Titleist公司，专心生产高品质的高尔夫球。他研发了一台能够把橡胶条均匀统一地缠绕在橡胶内核上，并保证内核位于高尔夫球正中心的机器。1935年，第一颗高尔夫球诞生，名字就叫“Acushnet”。这一年，Titleist创下了业内的多个第一：第一个使用液体球核凝固技术保证球核位于球的中心；第一家使用X光设备确保球核位于球的正中心的高尔夫球公司；第一个开发出机械臂进行高尔夫球测试。
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| Titleist高尔夫球3号工厂 |
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| 往模具里注入聚氨酯材料，准备制作高尔夫球的外壳 |
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| TPI是科技最为发达的高尔夫分析场所之一 |
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| 制成高尔夫球的原材料已经变成类似于地毯的合成橡胶材料 |
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| 高尔夫球内核 |
从生产出第一颗球到成为1949年美国公开赛使用率最高的高尔夫球，Titleist公司仅用了十四年时间。此后的路程，他们高歌猛进：上个世纪60年代正式成立研发部，并开始做风动实验；1979年推出“不一样的球，不一样的弹道”概念，建议球手根据每一洞的具体状况来选择高尔夫球；1987年，第一亿颗Titleist高尔夫球诞生；1994年，Titleist推出“Professional”高尔夫球，这是世界上第一颗使用聚氨酯外壳的高尔夫球；2000年的夏季和秋季，Titleist邀请了一百多名PGA职业球员测试Pro V1原型球，2011年这款球正式上市销售，媒体称它“撼动了行业”；2013年，Pro V1/ ProV1x高尔夫球拿到了2013个职业赛冠军。
智慧碰撞的地方
Titleist高尔夫球研发部的资深副总裁比尔-摩根（Bill Morgan）是我们参观研发部的“导游”。他的从业经历已经超过了三十年，见证了自双层球推出以来高尔夫球科技的每一次重大革新，由他来当参观向导真是再合适不过了。
比尔-摩根具有生物化学专业学位，曾经从事过石油行业，于1986年自本-霍根公司加盟Titleist公司。在他的领导下，Titleist 384Tour、Tour Balata以及Professional高尔夫球一经推出就获得了各级职业赛事众多球手的认可并成为首选，而自2000年推出的Pro V1以及接着推出的Pro V1x更是迅速地赢得了职业巡回赛占有率No.1和市场销售额No.1。比尔-摩根的团队有72名成员，有物理学家、化学家、工程师，从事着新材料研发、结构研究、球孔设计、产品测试等工作，他们中既有博士，也有高尔夫球打得特别好的人。哦，团队里还少不了技师，他们随时将最新研究成果变成现实。
比尔-摩根给我们介绍每名成员的职责，路过他的办公室时，我们好奇地往里探头探脑。由于墙上贴满了各种设计图或数据资料，很多都是尚未成形的想法，这些都属于商业机密，比尔-摩根玩笑般做出了“驱赶”的动作。
有一位站起来和我们打招呼的工程师专门负责设计球孔，看着他的电脑屏幕和办公桌四周悬挂着的设计图上密密麻麻的球孔，我们都觉得头昏眼花，便问他：“你每天和球孔打交道会不会想要发疯？”他哈哈大笑说：“这就是我的兴趣所在呀。”
Titleist发明了不少辅助研发的机器。譬如有一台机器不断将高尔夫球的外壳拉长，直至断掉，以此来测试外壳的耐用性。
整个研发部，让我印象最深刻的当属“专利墙”，狭长的走道两侧挂着一千多张专利证书。这其中有47%的专利是2010年以后申请的新专利。比尔-摩根解释道：“在研发的过程中我们会冒出很多想法，一旦想到就马上申请专利，即使现在不用，以后可能也会用上。如果被别的品牌抢了先，我们就不能再用了。”
当问及这么多专利中哪一项专利最重要时，比尔-摩根想了想说：“聚氨酯外壳专利很重要。很多球的公司都有聚氨酯外壳，但是我们的配方和他们不同，这是我们的高尔夫球特色之一。2013年推出的Pro V1/ Pro V1x高尔夫球聚氨酯外壳又有所改进，在更软的同时更耐用。”
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| 工人在按配比切割胶状材料 |
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| 橡胶块被切割成一个个圆柱体，准备送入模压机形成初始的球核 |
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| 高尔夫球进入喷漆阶段 |
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| 已制成的高尔夫球 |
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| 每一颗高尔夫球都要通过严格的质检 |
神秘的3号工厂
Titleist相信“好品质始于过程”，所以每一颗球都自己生产，从不用代工厂。我曾问玛丽-卢-伯恩，这样做会不会增加生产成本，她笑着摇摇头说：“不会。我们的球销售数量多，生产量也比别的品牌大很多，所以我们有资本和供应商谈价格，采购成本下降。所以，有自己的工厂反而能更好地控制成本。”
Titleist共有4家工厂生产高尔夫球。现如今，1号工厂因为年代久远已经停产，2号工厂主要生产Titleist的低端产品，3号工厂生产Pro V1/Pro V1x等聚氨酯外壳的高端球，2010年在泰国建成了4号工厂，也生产Titleist的高端产品以满足亚太地区的需求。
我们参观的3号工厂于2000年建成，占地190,000平方英尺，其中办公楼面积35,700平方英尺。460多个工人实行8小时三班倒工作制，他们在Titleist的平均工龄是21.4年，可见工作经验之丰富！进门后，我看到在墙上挂着的员工名录上，工作年限最长的员工戴安-麦德罗斯（Diane Medeiros）1965年8月6日就入职了，
第二长的诺曼-曼德维勒（Norman Mandeville）只比他晚一个月入职。生产线的起点在三楼的原物料混合区。多种粉状的原材料按照一定比例从巨型漏斗注入，到二楼后和胶装材料一起加热，胶状材料对高尔夫球的弹性帮助大。经过机器的层层处理，到一楼时，原材料已经变成了一张张类似于地毯的合成橡胶材料，我好奇地摸了一下，热得烫手。“橡胶地毯”加入了不同的颜料，以区分材质来制作不同产品的内核，譬如ProV1的球核是湖蓝色，Pro V1x的双球核则分别是粉色和紫色。接下来的过程有点儿像烘焙蛋糕。所有通过重量、密度、弹性检测的橡胶块被切割成一个个小小的圆柱体送入模压机，在高温高压下形成初始的球核。不合格的橡胶块也不会浪费，重新融合后再检测。为了保证同款高尔夫球性能的稳定，先进的模压机让每一款球核在压制时承受的温度和压力尽可能一致。
由于Pro V1x是四层球，采用了双球核设计，所以它的球核要比三层球Pro V1多一道工序。先把橡胶块压制成较小的内核，然后在模压机中把内核放在分成上下两半的外核上，最后压制成一个完成的球核。球核被打磨光滑后，外部再压上中间层。
Titleist的工程师告诉我们，中间层就好比是汽车的引擎，既能保护球核，又能控制球的倒旋。中间层经过去静电处理后，就要加上外壳了。工人在两个半球状的模具内注入外壳材料，模具中放入球核，合上模具高温高压制造外壳和凹点。这种外壳制造方式会在外壳上留下痕迹：两个半球的连接线。为了让两个半球更好地连接在一起，Titleist的模具边缘并非平面，而是根据球孔形状形成的波浪线，因此制成的外壳更能形成一个完整的球面。
外壳被打磨光滑后，高尔夫球的颜色略显发暗，此时就要上漆了。小喷头均匀地喷上一层白漆，然后开始印制Logo、球号和瞄准线，接下来再喷第二道透明漆。透明漆不仅让高尔夫球看上去亮晶晶的，还使它更加耐用，有助于减少划伤。
这时，我们在市场上能买到的高尔夫球就制作完成了。Pro V1有31道制作程序，Pro V1x是46道，若要加上质检程序，Pro V1出厂前的工序多达91道，Pro V1x更是达到了120道。X光检测是生产Titleist高尔夫球过程中一道标志性工序，以确保每一颗球和它们的球核都是正圆形。
离开3号工厂后，我们特意开车去了1号工厂。它实在太不起眼了，周边是一圈老旧的住宅楼，红色的砖房有着历经风雨的沧桑感，门口是孤零零的停车场。若不是有工作人员带路，我们肯定找不到这里。大门紧锁，我们只能看到零散的桌椅。这片地仍旧隶属于Titleist公司，只是他们自己也没有想好日后它的用途。1号工厂门口的那条路，路牌上醒目地写着“Titleist Dr”（Titleist路），提示我们这就是冠军之梦开始的地方。
曼彻斯特里测试中心
Titleist的曼彻斯特里测试中心掩映在一片树林之中，从3号工厂开车过去只要十来分钟。偌大的测试场，最远的发球台距离果岭有430码，可以完成各种球的测试。办公楼旁边还有一个短三杆洞，主要用来测试短杆击球的效果。我们去的当天，正好赶上一位发烧友来做球杆的量身定制。虽然曼彻斯特里测试中心以做球的测试为主，但总有球友慕名而来做球杆测试，整套球杆的测试价格不过500美元，用时约3小时，所以测试中心永远很忙。
曼彻斯特里测试中心有一大部分测试要靠挥杆机器人完成。挥杆机器人可以设定各种球杆的挥杆速度、击球角度，可以模仿甜点击球或是偏心击球，这些设置的原始数据都来自于对美国乃至全世界职业或业余球员的真人测试数据。机械臂后方的TrackMan雷达监测仪用来测算球的飞行距离、出球角度、弹道等等。挥杆机器人侧面的两台摄像机分别用于计算杆头和球的各种数据，如杆头速度、杆头轨迹、实际击球角度等和杆头相关数据，也有球速、倒旋率等和球相关的数据。这些数据为Titleist测试新产品及研发未来产品提供依据。
我看到地上摆着一些“奇怪”的球，有的没有球孔，有的只有一半球孔。为了满足我的好奇心，工作人员便让挥杆机器人测试给我看。他拿起一颗一半有球孔、另一半为光滑面的球放在球座上，球孔面在左侧，只见挥杆机器人打出一个大左曲球，如果球孔面在右侧，则会打出大右曲球，要是球孔面朝上，那么球会在击出后急速下降。而没有球孔的高尔夫球，根本打不远。测试中心严谨到什么地步呢？备用的球都放在保温箱里，以确保每一颗球都在尽可能相同的环境下测试，通常最佳温度是23到25摄氏度。工作人员告诉我们，测试中心楼顶甚至还有一个小型气象站，
主要功能是采集测试时的温度、湿度、风力、风向等数据，每一杆测试都会配有天气情况以便实验室进行分析。球杆测试大本营离Titleist高尔夫球总部最近的大城市是波士顿，我们从波士顿坐了5个半小时的飞机终于到达加州的圣地亚哥，几乎在美国的地图上画了一条对角线。这还不算完，我们又坐了一个多小时的汽车才来到最终目的地——Titleist欧申赛德（Oceanside）
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| Titleist铁杆测试现场 |
球杆测试中心，TPI（Titleist Performance Institute）的总部也在这里。欧申赛德测试中心面朝太平洋而建，1998年落成，占地32英亩，光草坪团队就有8个人。其实，测试中心的选址很有讲究，由于这里距离海岸线很近，常年逆风，在加上南加州一年四季阳光灿烂，全年都适于测试球杆。
起初测试中心仅作研发用，球杆的量身定制仅对Titleist签约球员开放，直至2003年TPI创立及并入后，才统一为测试及教学中心。我们去的那天，正赶上Titleist在测试新铁杆，来自各个品牌的钢杆身插了一排又一排，工程师要通过不断地测试才能选出最适合消费者的标配杆身。
职业球员在欧申赛德测试中心享受VIP待遇——有专属的球杆组装车间。技师会帮助职业球员调节杆面倾角、着地角，换杆身、换握把。储物架上放着一堆堆老款杆身，有的职业球员用惯了老款杆身不愿意更新，而杆身厂家过时就会停产，Titleist便提前为球员储备好。Titleist不仅仅会邀请职业球员来测试新球杆，每周都会邀请30到90名普通业余爱好者来测试原型杆，以收集足够丰富、全面的反馈意见，不断优化球杆。而在真人测试之前，原型杆已经经过了电脑模拟和挥杆机器人的测试。每一款球杆要经过一年到一年半的严格测试，才能上市和消费者见面。
TPI由世界百佳教练戴夫-菲利普斯（Dave Phillips）和精通于3D生物力学的脊骨神经医学专家格雷格-罗斯医生（Greg Rose）医生共同创办，其理念是为高尔夫教练和球员们提供体能诊断和训练方案，实现成绩的终极目标。TPI是科技最为发达的高尔夫分析场所之一，集中针对挥杆效率、体能和量身订制球具。研究中心结合了业界领先的专家、最先进的科技和世界级设施以帮助处在任何阶段的高尔夫爱好者们提高球技、改善体能。
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| 斯蒂芬妮-伯兹拉 |
美女设计师
Titleist金属木杆研发部门总监斯蒂芬妮-伯兹拉（Stephanie Bezilla）为我们详细介绍了刚刚上市的915系列木杆，她也是这款木杆研发团队的主力成员。但我事先怎么也没有想到的是，斯蒂芬妮居然是位年轻、漂亮的女士！
斯蒂芬妮毕业于密歇根大学工程学专业，当年经常代表高尔夫校队外出参赛。毕业后，斯蒂芬妮先后就职于Callaway、Cleveland公司，做过研发工程师、推杆研发经理。2007年斯蒂芬妮加盟Titleist公司后，专门从事金属木杆的研发。由于斯蒂芬妮全家人都打高尔夫，从小耳濡目染，她从未把高尔夫当成男人的行业。即使在精英辈出的Titleist研发团队，她也没有感觉到压力的存在。
从909系列木杆开始，斯蒂芬妮就是核心设计师。915系列木杆最大的特点就是采用了活性反冲凹槽（ARC）。虽然Nike、TaylorMade此前推出的木杆上都采用过类似的技术，但斯蒂芬妮充满自信地说：“与其他品牌1号木的材质相比，915的活性反冲凹槽槽壁更薄，而且没有使用额外的填充材料从而导致压缩程度减少，影响杆面的弹性。从外形设计来看，915的凹槽更深、更宽、更长，更重要的是，我们将凹槽放置得更加靠前，从而在加快球速的同时减少倒旋。”
为了使球手实现理想的出球角度，Titleist的工程师们降低了杆头重心位置，并使其远离杆面。杆头冠部由8-1-1钛制成，这种材料和913系列木杆使用的6-4钛性能相同，但是重量更轻。Titleist将节省下来的重量转移至杆头后方的内部配重块和杆底的外置配重块。又深、又低的杆头重心位置让915D2和915D3 1号木的弹道比老款913 1号木略高，容错性也更好。斯蒂芬妮解释：“只要你没有完全打偏，就不会损失太多球速和距离，这样最终击球效果不会有太大差异。形象点说，等于整个杆面甜蜜区变大了。”
谈及915 1号木的声音和手感，空气动力学专家斯蒂芬妮说：“杆头内部构造的改变，会使空气循环系统发生变化。由于底部增加了活性反冲凹槽，击球声音的确会发生改变，我们的工程师做了很多调试，直到职业球员满意为止。手感是非常个性化的感受，每个人的感觉都不一样。测试过程中，有些球手觉得915 1号木手感偏硬，但大部分球手给我们的反馈是手感更扎实，有助于加快球速。”
化零为整
Titleist球杆总部位于小城卡尔斯巴德。或许是因为得天独厚的气候条件，球具品牌都偏爱卡尔斯巴德，除了Titleist，TaylorMade、Callaway、Cobra等世界主流品牌也云集于此。
Titleist洛克球杆中心（Loker Facility）集研发和球杆组装于一体。我们在二楼的研发部再次见到了斯蒂芬妮，她拥有一大间独立办公室。挖起杆大师鲍勃-沃基当然也享有同样的待遇。他热情地把我们迎进办公室，给我们展示他的个人“电脑”——一张张手写的备忘录和创意点子。墙上挂着伍兹于2000、2001和2002年夺得大满贯时所用的挖起杆金色纪念版，设计师当然是鲍勃-沃基。
办公室里散落着设计图纸和数据，出于保护商业机密的原因，我们不便久留。和高尔夫球总部一样，球杆研发部也包括一个制杆车间，供工程师随时实践天马行空的创意。旁边的破坏性实验室里，挥杆机器人正在对原型杆进行耐用性测试，它每天运转10至18个小时。
洛克球杆中心的一楼是球杆组装厂，每年出产200万支球杆，涉及的物料达到800万个。代工厂出货之前要对产品进行严格的检验，运抵组装厂后，每一箱产品都要抽一两个再次进行检验，抽检合格后，整箱产品才能入库。组装厂负责人说：“我们对产品的外观要求高，用鉴定珠宝的心态来检验产品。”球杆的组装过程同样严格，无论杆身切割还是挥重，都要保持同一标准。每支球杆最后都会刻上惟一的ID编号，一是为了防伪；二是一旦产品出现质量问题，便于迅速追责。组装区内有一个特别的区域用蓝色工程布围了起来，原来这是巡回赛职业球员的球杆组装区，这涉及到Titleist的核心机密，我们无缘窥得真容。
组装厂还肩负着组装量身定制球杆的职责。平均每30分钟，量身定制部门就会接到新的订单。从接电话到出货，平均只需要1.6天。如果在中午之前收到订单，当天就可以出货。每一个透明文件袋装一位客户的资料，并用文件袋的颜色加以区分订单的日期，譬如我们参观的那天就用红色文件装客户资料。量身定制区常规备有四至六周的货物量，为了提高生产效率，生产线呈U字形，最流行的产品就放在生产线旁边。
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